2018年1月8日，从北京传来消息，中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司承担的“高铁列车用高可靠性齿轮传动系统”项目获2017年国家科学技术进步奖二等奖。这是继2016年12月获中国工业大奖后，又摘得国家级大奖。
高铁是中国装备制造业的一张“金名片”，齿轮传动系统作为高铁能量转换与传递的关键核心部件，其技术水平直接决定了高铁的性能及整体运行，可以说是高铁的重要“关节”。作为我国高铁关键零部件研发及产业化的先驱者，中车戚墅堰所成功开发了时速160－380公里速度等级高铁齿轮传动系统、车钩缓冲装置、基础制动装置、减振减噪装置等，产品全面覆盖“复兴号”中国标准动车组，其市场占有份额近80％。
中车戚墅堰所技术研发中心高级工程师阙红波表示，早些年，我国轨道交通产业飞速发展，整车制造能力已十分强大，但中国高铁关键技术仍受制于国外企业的重重壁垒和市场垄断。2009年起，戚墅堰所毅然肩负起解决我国高速动车组关键核心技术难题的历史重任，承担了国家科技支撑计划等10多项省部级以上重大科技项目，不断向高铁列车齿轮传动系统的技术制高点发起冲锋。在关键零部件制造上，通过探索与世界顶尖技术水平之间的差距，他们不断进行自主创新和协同创新，一举突破了高铁列车齿轮传动系统设计、仿真技术和多目标总体设计优化配置技术，成功解决了镁铝轻合金、高强度齿轮用钢等关键基础材料的开发及低压铸造工艺等多项技术难题。
据了解，针对进口产品在国内出现的箱体破裂、轴承烧损、漏油渗油等产品质量问题，他们进行了重点攻关，最终完成了高铁列车用齿轮传动系统全面自主化研制，填补了国内技术空白，成功实现了动车组全车型平台覆盖并形成产业化。在戚墅堰所高速动车组齿轮智能组装车间，这里的每个工位上都设有显示屏，每个工步的标准工艺操作都展示在视频上，且精确到每个工步的工作结果、工作时间，实现了工步标准作业的可视化。高铁列车用齿轮传动系统全程采用智能制造，在产品研发、工艺、制造等环节全面导入数字化和智能化，通过三维一体化、ERP和MES的无缝集成，引入智能机器人装备生产线等智能化装备，从设计、运营、制造到决策全面形成智能集成化平台，实现了生产制造的自动化、网络化和智能化，打造了全国首个轨道交通关键零部件智能化装配车间。阙红波自豪地说：“从起步到如今上万套CRH380A齿轮传动系统下线，从被国外垄断到目前市场份额近80％的覆盖率，戚墅堰所创造出国内首个高铁列车用齿轮传动系统自有品牌，以卓越优异的产品质量和自主创新的核心竞争力在国际化竞争中赢得了话语权，再次证实了‘常州制造’的实力。”
戚墅堰所高速动车组齿轮传动系统智能装配车间日前已成为国家重点支持的示范性智能制造工程，项目已获国家智能制造专项立项，戚墅堰所也成为国家首批智能制造专项资助的企业。在“一带一路”和中国制造2025的浪潮下，身处战略性新兴产业和高新技术产业的中车戚墅堰所将积极实践供给侧改革，持续聚焦工业强基、智造强国，致力于前沿技术研究，助推“中国制造”向“中国创造”转变，真正成为中国高铁速度“常州造”。
